大型电机模具导柱拆卸改进

大型电机模具每冲裁5万片时需要对模具上、下模刃口用平面磨床进行刃磨，以保持模具刃口锋利，进而保证冲片质量。在刃磨下模刃口时，由于导柱高于下模刃口面，必须将导柱拆卸后再刃磨。本改进对导柱拆卸方法进行了改进，可节约拆卸导柱时间92%，模具刃磨时间仅为原来15%。在节约时间的同时，操作安全性也大幅提高。

1.改进前结构

通常在拆卸导柱时，先用内六角扳手将导柱压紧螺钉拆卸、取出导柱压板，然后用铜棒敲击导柱下平面，使导柱与衬套分离，取出导柱（见图1～图4）。

2.改进前缺点

（1）拆卸导柱用铜棒敲击导柱下平面时，为便于操作，须先将电机模具下模座底面与地面呈90°夹角。

（2）模具较大时需用天车配合，所以操作费时繁琐。

（3）用铜棒敲击导柱底面时，容易敲上衬套，使衬套磕伤。

（4）敲击时容易使操作者手部受伤。

3.改进后的结构与拆卸原理

改进后，在下模座导柱孔上增加了带缺口（顶板通过缺口放入环形槽）的环形槽，并加工出顶板（见图5）。

在拆卸导柱时，将顶板从模座导柱孔下方的缺口放入模座的环形槽里，旋转90°卡在环形槽里，再将内六角扳手通过顶板中心的圆孔将导柱压紧螺钉拧出（逆时针）。当导柱压紧螺钉与顶板接触后，继续旋转导柱压紧螺钉，此时导柱在螺钉的旋转力作用下，使导柱和衬套分离，导柱拆卸完成，如图6所示。

4.改进的优点及效益

改进后拆卸导柱时，通过反向旋转导柱，压紧螺钉就可使导柱和衬套分离，不用对电机模具进行翻转，并且省略了传统拆卸时通过敲击使导柱和衬套分离，从而避免了敲击导致的对导柱、衬套的磕碰，也避免了敲击带来的对操作者安全隐患（见图7）。通过统计核算，该项改进在大型电机模具模具的全寿命周期内，可节约成本5万元。每年可为公司创造效益约50余万元。

通过改进，模具刃磨、修理拆卸导柱用时仅5min，人身伤害事故由以前敲击拆卸时每年平均4起降低为0，导向系统伤害由每年7起降低为0。